Farasis lance la production pilote de ses batteries à électrolyte solide
Le constructeur chinois Farasis Energy, soutenu par Mercedes-Benz, vient d’inaugurer sa première ligne pilote de production de batteries à électrolyte solide. Cette étape majeure marque la concrétisation d’années de recherche autour des architectures “solid-state” et ouvre la voie à une montée en puissance de ces accumulateurs dans les véhicules électriques haut de gamme.
Les premières cellules Sulfure de 60 Ah bientôt livrées
D’après Farasis, les premières cellules expérimentales, d’une capacité unitaire de 60 Ah, seront bientôt expédiées aux partenaires stratégiques, dont Mercedes-Benz. Ces prototypes intègrent :
- Un électrolyte solide à base de sulfure, offrant une conductivité ionique élevée.
- Des cathodes à fort pourcentage de nickel (type NMC ou NCA).
- Des anodes en silicium ou en lithium-métal pour maximiser la densité énergétique.
- Un format pouch multicouche empilé pour optimiser le rapport volume/énergie.
Objectif affiché : atteindre plus de 400 Wh/kg, soit un bond de 30 à 50 % par rapport aux meilleures cellules lithium-ion actuelles.
Capacité pilote et calendrier de montée en puissance
D’ici fin 2025, Farasis prévoit de bâtir une ligne pilote à capacité nominale de 200 MWh/an. Cette infrastructure servira de socle pour un passage à l’échelle gigawatt après validation des performances et de la fiabilité. L’objectif industriel est ambitieux : produire plusieurs GWh en 2026 puis atteindre la dizaine de GWh dès 2028, afin de répondre aux besoins croissants des constructeurs européens et asiatiques.
Des tests de sécurité intensifs
Les cellules solides de Farasis ont déjà réussi divers tests de sécurité essentiels :
- Test de perforation : la batterie supporte un poinçonnage sans court-circuit dangereux.
- Essai de cisaillement : les couches internes résistent à la séparation mécanique.
- Test thermique : stabilité jusqu’à haute température, limitant les risques de fuite ou d’emballement.
Un module de sécurité intégré assure une coupure automatique en cas de surchauffe, empêchant tout “thermal runaway”.
Partenariats stratégiques et renforcement de la chaîne d’approvisionnement
Farasis collabore étroitement avec plusieurs acteurs de l’automobile :
- Mercedes-Benz : investisseur historique, premier client de cellules solides pour ses futures gammes EQ.
- Geely et FAW : partenaires chinois, visant à équiper leurs modèles électriques locaux.
- Togg : le consortium turc de véhicules électriques, également en phase de tests.
Cette stratégie de coopération assure à Farasis un débouché industriel et à Mercedes une diversification de ses fournisseurs, dans un contexte géopolitique tendu autour des matières premières et des technologies critiques.
Une deuxieme plateforme pour viser 500 Wh/kg
Parallèlement, Farasis développe une seconde architecture de batterie reposant sur un électrolyte composite oxydes–polymère. Associée à des anodes lithium-métal et des cathodes à haut nickel, elle pourrait atteindre jusqu’à 500 Wh/kg. Un procédé innovant de fabrication de membranes ultra-minces (moins de 30 μm) faciliterait la production en série et réduirait le coût par kWh.
Mercedes et les autres alliances “solid-state”
Mercedes-Benz ne mise pas tout sur Farasis. Le groupe investit également dans d’autres startups :
- Factorial Energy : développe une batterie sulfure pour la plate-forme MB.EA, avec une densité cible de 450 Wh/kg ; un prototype intégré dans un EQS a montré +25 % d’autonomie.
- ProLogium : session de tests en lien avec l’usine américaine de Mercedes.
- Sila : propose un électrolyte polymère et des matériaux d’anode hautes performances.
L’ambition de Stuttgart est claire : sécuriser un approvisionnement européen indépendant, via des partenariats ponctuels et des usines locales dès 2028–2030.
Enjeux et perspectives pour la mobilité électrique
L’arrivée des batteries à électrolyte solide promet plusieurs ruptures technologiques :
- Augmentation portefeuille autonomie : +30–50 % sans alourdir la batterie.
- Recharge ultra-rapide : limitation du risque de dégradation en cycles rapides.
- Cadre sécuritaire renforcé : tolérance élevée en cas de choc, perforation ou surcharge.
- Réduction du besoin en systèmes de refroidissement : dissipation thermique passive plus efficace.
Pour le conducteur, ces avancées se traduiront par une autonomie suffisante pour de longs trajets, une recharge semblable à un plein d’essence et une sécurité améliorée. Reste à transformer ces prototypes en produits industriels, avec un coût compétitif face aux batteries lithium-ion classiques.
